操作成本计算及其程序及处理过程

操作成本计算及其程序及处理过程

 

操作成本计算是一个基于操作的科学信息系统，贯穿于操作管理的全过程。与传统的成本计算方法不同，它从“产品”转向“操作”，通过确认和测量操作成本，尽可能消除“不增加价值”，改进“增加价值操作”，提供有用信息，最大限度地减少相关损失和浪费。操作成本计算方法使产品成本分配具有技术依据，可直接属于相关产品的成本比例显著增加，按人工标准间接分配给相关产品的成本比例降至最低，使产品成本尽可能接近产品的实际成本，提高成本计算的相对正确性。

 

操作会计程序与传统成本程序的根本区别体现在两个方面：（1）成本数据库是操作，而不是产品成本中心；（2）将操作成本分配到产品中的基础是成本原因，这在传统的成本体系下是不存在的，或者没有定义操作和成本原因。操作会计首先确认成本单位从事什么操作，计算每个操作的成本，然后根据产品对这些操作的需求，通过原材料、燃料和人力资源转化为产品的过程，跟踪成本到产品。

 

根据上述操作会计程序，操作成本计算过程可分为以下三个步骤：

 

1.确认主要操作，并划分操作中心。操作中心是生产过程的一部分。作为操作成本的计算，首先确认产品生产过程中的主要操作，作为操作中心，收集成本，披露成本信息，方便管理部门控制操作，评价业绩。

 

2.将收集到的投资成本或资源分配到每个操作中心的成本数据库中。成本数据库是指用一定的成本驱动因素来解释其成本变化的成本。成本数据库根据操作中心设置，每个成本数据库代表操作中心的成本。为了简化计算，同质操作的成本数据库可以合并为同质成本数据库。同质成本数据库是指可以用一个共同的成本驱动因素来解释其成本变化的成本。同质操作引起的成本可以合并分配，以减少计算工作。这一步的计算反映了操作成本计算的基本原则。操作量决定了资源的消耗。资源的消耗与操作直接相关，成本应根据操作收集。

 

3.将每个操作中心的成本分配到最终输出（产品、服务或客户）。成本计算最终计算产品成本。在操作成本系统下，产品成本由操作成本组成。收集的操作成本按每个产品消耗的操作量的比例分配，计算每个产品的操作成本，确定每个产品的成本。这一步反映了操作成本计算的另一个原则，产品消耗操作和产品输出量决定了操作的消耗。

 

操作会计的计算例如下：部门负责原材料和零部件的库存控制，年总成本为5万元，主要为人工成本。本部门共有员工12人，6人负责外包零部件的管理，3人负责原材料的管理，3人负责将原材料和零部件分配到车间。这三项操作的成本分配过程如下：

 

1.将总成本分配到每个操作中心。其成本动机是操作人数，每个操作中心的成本如下：

 

人均成本＝500000÷12＝125000÷3（元）

 

接受外购零件作业的成本＝6×125000÷3＝250000（元）

 

接受原材料作业的成本＝3×125000÷3＝125000（元）

 

分配库存操作的成本＝3×125000÷3＝125000（元）

 

2.将运营成本分配给产品。其成本动机是收货和发货的次数。已知企业今年采购零部件2.5万批，原材料1万批，共生产5000批产品，单位运营成本可计算如下：

 

接受外购零部件的单位作业成本＝250000÷25000＝10（元）

 

单位接收原材料的作业成本＝125000÷10000＝12.5（元）

 

分配外购零部件的单位作业成本＝125000÷5000＝25（元）

 

3.已知企业今年生产1000件A产品。所有A产品均由10条生产线组装，共消耗200批外包零部件和50批原材料。A产品应分配的库存控制间接成本为：

 

（200×10）＋（50×12.5＋25×10）＝2875（元）

 

单位产品应承担的间接费用＝2875÷1000＝2.875（元／件）

 

如果企业全年花费4万小时，其中A产品花费1万小时，则在传统成本制下：

 

A产品应分配的间接费用＝500000÷400000×1000＝1250（元）

 

单位产品应承担的间接费用＝1250÷1000＝1.25（元／件）

 

基于作业的分配结果为2.88元／基于工时的零件和分配结果为1.25元／件发生了230％成本差异。这说明传统成本体系下产量低、复杂度高的产品所承担的间接库存成本要低得多。